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4.2流程改善效果驗證

從技術(shù)交流，技術(shù)共享，到商務(wù)報價定價等多方面按照雙方的工作流程文件，框架合同及技術(shù)規(guī)范等進行固化，通過一系列的手段，為客戶提供成本更低，品質(zhì)適合的產(chǎn) 品，以及更高的風(fēng)險預(yù)警保障了流程改善方案的持續(xù)執(zhí)行。伴隨流程的開啟，雙方新的車型項目也在持續(xù)進行。同時，CNC加工中心將這一全新的流程方案，也引入到與新客戶的項目中，進行對應(yīng)的新車型開發(fā)。

4.2.1 CNC加工中心與C公司后續(xù)項目DS3

C公司的第二款車型DS3，是一款高端品牌下的中端家用型轎車，與前一款車型 DS5的定位相仿。項目周期從2012年1月開始，預(yù)計在2014年3月間上市。項目進程預(yù)計27個月。

此次車型的汽車板采購，CNC加工中心憑借其加工能力和前次的工作經(jīng)驗，拿到了零件的分包。但不同上次的是，此次在從報價開始，一直到車型上市期間，完全按照雙方的新的產(chǎn)品開發(fā)工作流程進行。

主要是雙方擬定了《鋼板技術(shù)協(xié)議》、《落料加工協(xié)議》、《鋼材采購定金協(xié)議》、《沖壓零件價格合同》等四個合同協(xié)議，在零件發(fā)包階段，嚴格遵守上述的協(xié)議制度，針對零件的需求，按實際情況報價，完成了從招標階段對制造成本的正體管控，避免了雙方的價格糾紛問題。并且全程按照工作流程中的雙方各自工作的性質(zhì)劃分，由加工中心介入整車制造對制造成本的整體管控。也避免及減少了雙方的糾紛。

CNC加工中心也未在出現(xiàn)關(guān)于生產(chǎn)制造中，商務(wù)定價糾紛而無法發(fā)貨的情況。對于C 整車制造廠而言，制造成本的控制提前，供貨風(fēng)險降低。2013年10月起2014年3月， CNC加工中心開始供應(yīng)試全車型的20個生產(chǎn)零件，累計完成供貨535噸，貨款的及時支付率為98%。

對于CNC加工中心而言，貨款的及時支付，極大降低了財務(wù)成本及供貨風(fēng)險。前次項目中，因為進入量產(chǎn)期的階段，雙方并沒有達成統(tǒng)一的最終價格的商務(wù)合同，資金墊付及貨款支付及時率不到70%。對加工中心是造成了大量的財務(wù)成本。

而對于C整車制造企業(yè)而言，如果加工中心的備貨不足，隨時受到汽車生產(chǎn)預(yù)測不準確，產(chǎn)能波動后的材料供給不足，拉斷停線的風(fēng)險。這對于其而言也是不可忍受的事情。

從加工中心角度出發(fā)，其試生產(chǎn)階段的成本主要由試生產(chǎn)所消耗原料制造的不合格品以及加工調(diào)試時間組成。通過《鋼板技術(shù)協(xié)議》中的約定，加工中心提供不超過3次, 累計不超過20小時的免費調(diào)試。

而因為有了這樣的調(diào)試約定，并且加工生產(chǎn)所用的模具在設(shè)計及驗收階段由加工中心人員全程跟進處理，模具問題較少，完全可以得到正常執(zhí)行，沒有產(chǎn)生額外的模具維護成本。為了減少模具維護成本，CNC加工中心先后派遣人員八人/次前往整車制造企業(yè)模具開發(fā)的模具廠進行設(shè)計和驗收的參與工作。累計花費16萬元（包括一次前往法國驗收模具）。

而材料損耗部分，CNC加工中心提供了每個零件100套材料的免費調(diào)試部分。此部分材料合計224KG*100=22.4T,按照寶鋼期貨售價，約計19萬元。

生產(chǎn)工時損耗，CNC加工中心累計調(diào)試時間為128小時，合計26萬元。

而所有試生產(chǎn)材料，全部由C整車制造企業(yè)在調(diào)試中使用，未出現(xiàn)因為問題的退貨和無法切換使用的損失。

此次車型的開發(fā)，累計花費成本約計61萬元，距離前個車型的成本損耗，大約下降了 76%。

前期介入客戶開發(fā)過程，發(fā)揮供應(yīng)商介入的能力，可以有效減少CNC加工中心的損失。相對于整個車型生命周期總銷售額248元*300000(車型壽命一般設(shè)計為30萬臺）=7440 萬元。按照目前該類業(yè)務(wù)的加工企業(yè)的凈利潤8%計算，車型壽命下的總利潤約計595 萬元。投入開發(fā)成本約占整個利潤的10%,符合行業(yè)正常狀態(tài)。[12]

在此過程中，CNC加工中心介入到C整車制造廠的模具設(shè)計過程中，并且對其中汽車外覆蓋件中最大的一個零件進行了優(yōu)化，提升了零件的成材率1.5%,根據(jù)年用量 =60KG*50000臺車*0.015=45000KG,也就是45噸的材料節(jié)省，預(yù)計創(chuàng)造效益36萬/年。這部分的收益是屬于整車制造企業(yè)所有的。

本文采摘自“H加工中心汽車板產(chǎn)品開發(fā)流程改善研究”，因為編輯困難導(dǎo)致有些函數(shù)、表格、圖片、內(nèi)容無法顯示，有需要者可以在網(wǎng)絡(luò)中查找相關(guān)文章！

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